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日本东丽决定增加PPS（聚苯硫醚，Polyphenylene Sulfide）树脂“Torelina”的产能。将在其位于爱知县东海市的东海工厂增设年产量5000吨的生产设备，争取2013年1月投产。由此，东海工厂的PPS年产能将提高至1万9000吨。为了应对日益扩大的PPS需求，该公司将考虑继续增设生产设备。 

PPS是耐热性、耐药性、机械强度及阻燃性等均十分出色的超级工程塑料（Super Engineerig Plastic）。可用于汽车的电装部件与电气电子设备、办公设备以及住宅设备相关部件等，应用领域在不断扩大。据推测，2010年PPS化合物的全球需求量约为7万5000吨，预计今后将以7％以上的年率快速增长。 

为了扩大PPS业务，东丽打算通过增产来建立稳定的供应体制，主要面向环保产品及节能产品开拓新用途。在汽车领域，伴随着汽车的HEV（混合动力车）及EV（电动汽车）化，以逆变器及马达用途为代表，PPS在轻量化及支持汽车电子化的电子部件方面的需求会不断扩大。在电气电子设备及住宅设备领域，PPS的用途正在扩大至个人电脑的机构部件、机壳、电容器部件及热水器阀门等。 

此次的新工艺与原来相比，聚合物内的残留气体减少了60％。制造聚合物的过程中，会产生分子量较低的气体，升华后会残留在聚合物颗粒内。成型时这些气体会附着在模具上，从而对形状精度带来不良影响，因此需要去除。新工艺减少了这一工作量，从而可提高生产效率。

日本东丽此次开发的碳纤维增强PPS树脂不仅抗拉强度与铝铸件相当，且实现了45%的减重，同时继承了PPS较好的的耐热性、阻燃性和耐化学性。生产所用设备与玻纤增强PPS树脂采用的注塑成型设备无异。与金属材料相比，产品设计更加灵活多变，生产时可采用多种复合成型技术。该产品在量产车、电器和机械制造领域预计将有广泛应用。目前，东丽正在加紧研发面向市场的工业化量产技术。 

铝铸件是将高温熔化的铝液注入模具所得，生产效率高、抗拉强度大，因而在汽车/摩托车车轮、引擎部件和机械部件生产中被广泛应用。此次开发的碳纤维增强PPS树脂，采用了东丽专有的长纤维碳纤维增强颗粒生产技术、碳纤维/PPS树脂接触面粘结性改良技术以及可用于注塑成型工艺的PPS基树脂材料，抗拉强度与铝铸件相当，这在世界上尚属首次。 

在此之前，东丽采用世界上采用率最高的PAN基碳纤维Torayca® ，结合东丽独有的聚合物-合金技术、聚合物性能改良技术，用热塑性树脂作为基体材料开发出可用注塑成型工艺生产的碳纤维热塑性增强树脂颗粒Torayca® Pellet，并实现了工业化量产。其轻质高强、低线性膨胀系数、可有效屏蔽电磁波以及滑动性能出色等特性使其在汽车部件、家电部件、笔记本电脑/数码相机外壳、自行车部件、钓鱼用具等领域被广泛使用。 

此后基于PPS树脂开发出的Torayca® Pellet，除了上述的优势，更添加了耐热、阻燃、耐化学等优良特性，在泵、马达等部件产品上已有三年以上的实用记录。但是，存在抗拉强度较小等问题，难以在更广层面取金属材料而代之。 

东丽公司在此基础之上，进一步对抗拉强度进行性能改良，通过控制其纳米结构，保证了长纤维碳纤维的高度均一性，并着力提高碳纤维和PPS树脂接触面的粘结性，顺利地攻克了这一难题。 

东丽公司既是碳纤维Torayca® 的品牌所有者，又是PPS树脂生产商。今后会继续两种材料的组合研究，推出更新更有价值的新材料。

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东丽开发出流动性比PBT（Polybutyleneterephtalate）树脂“TORAYCON”更高的“TORAYCON Nano Flow”系列，已开始销售。新系列在与原来保持相同机械特性的同时，将流动性最大改善了80％，能够实现射出成型部件的薄型化和形状复杂化。另外，通过缩短成型周期和降低成型加工温度，还有利于提高生产能力和实现节能。标准型备有非难燃玻璃强化级和难燃玻璃强化级两种，可用于电气·电子产品部件和汽车部件。 

为提高PBT树脂的流动性，过去曾尝试过降低聚合物粘度、并用增塑剂、共聚化及添加特殊填料等，但会导致机械特性和结晶速度降低，并且最重要的流动性增强效果也不好。此次通过融合聚合物分子设计技术、纳米级聚合物结构控制技术以及溶融混匀技术等，成功开发出了流动性强的PBT树脂。 

PBT树脂是机械特性和耐热性出色的工程塑料，结晶速度快，有利于提高产能。因此，广泛用于汽车部件及电气、电子产品部件的射出成型材料。最近，在减轻环境负荷的背景下，产品的小型化和轻量化要求不断提高。为了实现部件的薄型化和提高生产能力，就需要流动性强的PBT。

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